Das NIPCO-System für Faser- und Spanplatten-Kalanderanlagen
Einsatz mehrerer schlanker NIPCO-Walzen

Die Kalander-Presse (AUMA) für die Herstellung von Faser- oder Spanplatten

Die bekannte Kalander- oder AUMA-Presse (Bild 1) zeichnet sich für die Herstellung dünner Faser- oder Spanplatten durch ihre Robustheit und Einfachheit aus.
Bisher wurden die Kalander-Pressen mit wenigen relativ grossen Walzen zum Pressen des Materialvlieses ausgerüstet. Jede dieser Walzen presst mit grosser Kraft. Dies bedeutet, dass das Material in der Presse nur wenige Male, jeweils sehr kurzzeitig, dafür aber extrem stark gepresst wird. Einerseits kann sich so die Platte nach jeder Pressung während einer verhältnismässig langen Zeit wieder entspannen. Andererseits führt die hohe kurzzeitige Pressung zur Schädigung von teilweise abgebundenen Leimbrücken. Dies kann zu ungenügender Verfestigung der Platte und somit zu nicht befriedigender Querzugsfestigkeit oder zu erhöhtem Leimverbrauch führen.

Die Aufgabenstellung

  • Erhöhung der Festigkeit der Platten bei gleichzeitig verbesserter 
    Konstanz über der Breite.
  • Bessere Kontrolle des Dicken- und des Dichteprofils über der Breite.



Die Lösung

  • Einzelne der bisher üblichen grossen Anpresswalzen werden durch mehrere schlanke NIPCO-Walzen mit weicher Oberfläche ersetzt (Bild 2). Der Einbau der NIPCO-Walzen ist auch in bestehende Pressen möglich.
  • Die NIPCO-Walzen werden mehrzonig ausgeführt, d.h. durch entsprechende Ansteuerung der hydraulischen Stützelemente kann die Kraftverteilung über der Breite variiert werden.
  • Mit den NIPCO-Walzen im Einlaufbereich (Bild 2, A) werden mehrere dicht nacheinander folgende, durch die weiche Walzenoberfläche relativ breite Pressfugen erzeugt. Das Material wird nun pro Pressfuge weniger stark, dafür im Bereich "A" (Bild 2) praktisch kontinuierlich gepresst. Wegen der kleinen Distanz zwischen den NIPCO-Walzen kann sich das Material kaum mehr entspannen; daraus resultiert eine signifikant bessere Querzugsfestigkeit.
  • Mit den NIPCO-Walzen im Formbereich (Bild 2, B) wird die im Einlaufbereich erreichte Materialverfestigung unterstützt und das Dickenprofil optimiert. 
  • Durch den Einsatz mehrerer kleiner Walzen in jedem Arbeitsbereich kann die spezifische Pressung niedrig gehalten werden, wodurch das Material und das Stahlband geschont werden.

Das Ergebnis

Bessere Plattenqualität bei höherer Produktionsgeschwindigkeit.